壓鑄氣孔的產生與解決方法

2017-04-17 by:CAE仿真在線來源:互聯(lián)網(wǎng)

壓鑄氣孔的產生與解決方法機械設計資料圖片1

一.產生氣孔的原因分析

原因有以下幾點:

(1)氫氣。原材料里面還有氫氣,坩堝及環(huán)境還有濕氣,導致氣體加熱產生氫氣,夾裹在原材料里面,容易產生針狀氣孔。

(2)壓射室充滿度不高,導致壓射室內含空間過大,湯在壓射前,出現(xiàn)回流撞擊,產生渦流。模具溫度及金屬液溫太高,容易產生氣泡。

氫氣、壓射缸卷氣、流道卷氣、型腔內壓力卷氣、水蒸氣產生氣孔,這些都是產生氣孔的主要原因。具體如:

1.金屬液在壓射室充滿度過低(控制在45%-70%),易產生卷氣,初壓射速度過高。

2.模具澆注系統(tǒng)不合理,排氣不良。

3.熔煉溫度過高,含氣量高,熔液未除氣。

4.模具溫度過高,留模時間不夠,金屬凝固時間不足,強度不夠,過早開模,受壓氣體膨脹起來。

5.脫模劑、注射頭油用量過多。

6.噴涂后吹氣時間過短,模具表面水未吹干。

二.解決壓鑄件氣孔的辦法

(1)使用干燥、干凈的合金料。

(2)控制熔煉溫度,避免過熱,進行除氣處理。

(3)合理選擇壓鑄工藝參數(shù),特別是壓射速度,調整高速切換起點。

(4)順利填充,有利于型腔氣體排出。直澆道和橫澆道有足夠的長度(>50mm),有利于合金液平穩(wěn)流動和氣體有機會排出。可改變澆口厚度、澆口方向,在形成氣孔的位置設置溢流槽、排氣槽。溢流口截面積總和不能小于內澆口截面積總和的60%,否則,排渣效果差。

(5)選擇性能好的涂料及控制噴涂量。

三.預防措施

1.調整壓鑄工藝參數(shù)、壓射速度和高壓射速度的切換點。

2.修改模具澆道,增設溢流槽、排氣槽。

3.降低缺陷區(qū)域模溫,從而降低氣體的壓力作用。

4.調整熔煉工藝。

5.延長留模時間,調整噴涂后吹氣時間。

6.調整脫模劑、壓射油用量。

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